西开电气工艺管理部搭建了数字化制造的基础——TCM平台，利用TCM 对工艺信息的管理能力，有效统筹整个模型的数据关系，包括产品、工艺、工厂布局和制造资源。TCM实现了工艺和设计的同步开发，在零部件设计完成后，能够快速形成相应的工艺;实现了产品-工艺-工厂-资源相互关联的工艺数据模型;TCM系统使工艺摆脱了重复的流程设计，转向关注工艺自身知识库的建立、完善及基础研究的开展。
可视化工艺演示图
可视化工艺演示图
可视化是工艺部门信息化的重要部分，它使生产、装配等部门的工作更加形象，提升了各部门的工作效率和质量，降低差错和对工人的技术要求。第一，可视化加工工序卡直观地指导工艺过程。在现场的装配工艺中进一步加入人物、厂房、吊车等人机工程界面，使现场装配作业指导文件具有更强的指导作用，也提高了产品现场装配质量。第二，可视化装配仿真。实现三维可视化装配工艺的编制，使装配过程的指导更加形象直观，可操作性更强，降低了对装配操作工人的技能要求。厂内装配三维指导，对产品的装配过程进行可视化指导，加入产品装配过程所需的工装、工位器具及辅消材料等元素，并在指导文件中形象直观地展示，保证产品装配的效率和质量。现场装配三维指导，将工程差异化和标准化的理念应用到现场安装作业指导书中，并加入人物、工位器具、厂房等人机工程，更科学更形象地指导现场安装工作。
3、生产车间：以制造执行系统(MES)促进数字化制造
西开电气的大规模信息化从生产车间开始，并且取得效果最好，是西开电气信息化建设最有特色的部分。西开电气通过与科研院所产学研结合，并依托国家科技重大专项，共同推进数字化制造在车间级的应用。为未来高端电力装备实现精密制造、智能制造奠定了基础。
生产车间的数字化又是从机加工车间起步的，通过引进DNC/MDC系统、CAM系统、MES系统，以及分布式制造现场状态管理及质量控制系统的建设带动生产车间的数字化。机加工车间摸索成功之后，铸造和壳体车间再进行复制，实现所有生产车间的信息化升级。
DNC系统功能包括①NC程序及数据的传递，以某种通信协议(如Philip532等)实现通信功能;②机床状态采集和上报;③根据工序计划，自动分配NC程序及数据到相应机床;④刀具数据的分配与传递。
2001年开始，西开电气引入分布数字控制(DNC/MDC)系统，从由原来单台机床开始，逐步构建车间局域网，进而建成以太网，再后来形成信息共享平台，将设计、编程和加工过程连成一体。“十一五”期间，西开电气机加工车间形成以网络化、数字化和智能化为目标的DNC底层构架，形成了新的作业环境。
