无强制检测
一位不愿具名的南方某知名BMS厂家销售工程师告诉《汽车商业评论》，国内BMS的设计、生产基本上是由电池厂或是其委托的第三方主导，在与动力电池进行技术匹配后，一起装在整车上进行测试，对于测试的项目、流程及时间基本是由整车厂最后拍板，而整车厂对于BMS各种技术也不知就里。
在测试过程环节，BMS出现的任何问题基本就是就地解决，发现一个解决一个。经过多轮的测试，整车厂、电池厂及电子厂发觉没有新的问题出现，BMS连同动力电池即可交付用户。
他说：“从开始设计到装备车辆，少则三个月，多则七八个月，完全是为了赶整车厂的下线进度，很难说产品质量是完美，而这也是行业惯例。”
国外BMS投放市场前，需要经过严格的环境可靠性测试，如沙尘、盐雾、潮湿、淋雨、高温、震动、疲劳、电磁干扰等一系列的功能性检测，耗时数年。
而我国的BMS基本上就是看着不错，能够有一些简单的实时监测功能就可以了，至于功能的可靠性、稳定性、精确度、使用寿命都难以达到国外行业水平。
对于这种“头痛医头脚痛医脚”的检测现状，王子冬表示无奈。
BMS检测不属于动力电池强制检测的工作范围，中国北方车辆研究所耗资近2000万元设立了国际先进的BMS检测中心，根本原因就是他们发现，电池发生自燃、功能衰减等问题往往不是发生在充放电环节，而是在使用环节，这时BMS质量的重要性就显得尤为突出。
王子冬说：“由于我国没有对BMS检测的强制制度，很多企业不愿意将产品拿到我们这里检测。与动力电池强制检测及认证制度相比，BMS的重要性往往被业内忽略，以为很简单，其实关乎电池的终身安全使用。”
记者了解到，国外对于BMS是主动认证制度，企业在做BMS研发、开发过程中，会将所有的测试项目都做完，让用户在使用过程中提不出毛病。国内则是另外一个情况，国家有强制要求做测试就做，没有就不做。
