8.1.6开展滤油作业时，油系统的金属管道必须采取防静电接地措施，滤油机离火源及高温设备不得过近（或采取相应的防火措施）。采取保温措施的，保温材料必须选用阻燃材料。
8.1.7酸性蓄电池室、油罐室、油处理室、大物流仓储等防火、防爆重点场所必须采用防爆型的照明、通风设备，其控制开关必须安装在室外。
8.2 防止焊接、切割、热处理火灾
8.2.1进行焊接、切割、热处理作业时，隔离、防护必须采用有阻燃、隔热性能的材料制作的接火盆或隔离棚（墙），并确保能够阻挡作业过程中所产生的焊渣、火花。
8.2.2进行焊接、切割或热处理作业时，必须清除焊渣、火花可能落入范围内以及作业地点周围10m范围内的易燃、易爆物品，或采取有效的隔离、防护措施并设专人监护。
8.2.3装过挥发性油剂及其他易燃物质的容器和管道在未清理干净前，严禁用电焊或火焊进行焊接或切割。
8.2.4氧气瓶与乙炔、丙烷气瓶的工作间距不得小于5m，气瓶与明火作业点的距离不得小于10m。乙炔瓶应安装灵敏可靠的回火防止器。
8.3 防止电线、电缆火灾
8.3.1电气线路必须具有相应的绝缘强度和机械强度，严禁使用绝缘老化或失去绝缘性能的电气线路，严禁在电气线路上悬挂物品，严禁电气设备超负荷运行或带故障使用。
8.3.2控制室、开关室、计算机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、屏、盘、箱、柜等处的所有电缆孔洞和盘面之间的缝隙(含电缆穿墙套管与电缆之间缝隙)必须采用合格的不燃或难燃材料封堵。
8.3.3电缆竖井和电缆沟必须分段做防火隔离，对敷设在主控室或厂房内构架上的电缆要采取分段阻燃措施。
8.3.4在电缆通道、夹层内动火作业必须办理动火作业票，并采取可靠的防火措施。在电缆通道、夹层内使用的临时电源必须满足绝缘、防火要求。
8.4 防止变压器火灾
8.4.1变压器在放油、滤油过程中，使用外接电源或真空热油循环进行干燥时，外壳、铁心、夹件及各侧绕组、储油罐和油处理设备必须采取可靠接地。
8.4.2变压器干燥现场严禁放置易燃物品，并应配备适用的消防器材。
8.4.3变压器附件有缺陷需要进行焊接处理时，必须放尽残油，除净表面油污，运至安全地点后进行。
8.4.4存在以下情况时，严禁对已充油的变压器、电抗器的微小渗漏进行补焊：
8.4.4.1未制定专项方案或未进行全员安全技术交底；
8.4.4.2变压器及电抗器的油面呼吸不畅通；
8.4.4.3焊接部位在油面以上；
8.4.4.4焊接部位油污未清理干净；
8.4.4.5未采取气体保护焊或断续的电焊。
8.4.5变压器干燥使用的电源及导线必须经负荷计算，电路中应有过负荷自动切断装置及过热报警装置。
8.5 防止汽机油系统火灾
8.5.1油系统禁止使用铸铁、铸铜阀门，法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫（含耐油橡皮垫）和石棉纸垫。
8.5.2油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油，如有漏油必须及时消除，严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀门的保温层。
8.5.3润滑油、密封油系统投运时，主油箱上的排烟风机必须投入运行，必须定期检查油管道和主油箱中的含氢量。当含氢量大于1%时，必须查明原因并及时消除。
8.5.4机组试运期间必须对油系统渗漏情况定期检查，机组油系统设备或管道发生漏油必须停机处理。
8.5.5事故排油阀必须设两个串联钢质截止阀，其操作手轮必须设在距油箱 5m 以外的地方，手轮布置在零米地面以上，并有两个以上的通道，操作手轮不得加锁，且挂有明显的“禁止操作”标识牌。
8.6 防止燃油罐区火灾
8.6.1储油罐或油箱的加热温度必须根据燃油种类严格控制在允许的范围内,加热燃油的蒸气温度,应低于油品的自燃点。
8.6.2油罐区、输卸油管道必须有可靠的防静电安全接地装置,油罐区应设置可靠的防雷接地装置，并定期测试接地电阻值。
8.6.3油区内易着火的临时建筑必须拆除,禁止存放易燃物品。
8.6.4禁止携带和穿着易产生火花和静电的工具和服装进入燃油罐区。
8.7 防止制粉系统火灾
8.7.1试运期间，制粉系统发生漏粉时必须及时消除漏粉点，清理积粉，严禁明火作业。
8.7.2进入制粉系统内作业前必须确认无可燃气体的存在，消除静电；系统外至少应有两人监护，监护人应能直接看到作业人员。
8.8 防止输煤皮带火灾
输煤系统调试过程中应确保永久消防水、火灾报警系统已投用，若确实无法投用，应配备足够的临时消防设施并安排专人沿皮带进行巡视检查。严禁将带有火种的煤送入输煤皮带。
8.9 防止脱硫吸收塔火灾
8.9.1脱硫防腐工程用的原材料库房与在建工程的防火间距不应小于15m，原材料必须按生产厂家提供的储存、保管、运输技术要求入库储存分类存放，并应配置灭火器等消防设备，设置严禁动火标志。
8.9.2脱硫防腐材料储存和施工场所禁止使用不符合防爆要求的用电设施。
8.9.3脱硫吸收塔防腐施工区必须进行全封闭硬质隔离，设立警戒线，并在显著位置挂警示牌，设置专职安全人员现场监督，人员进出必须实名登记，未经允许的人员、材料禁止进入作业场地。在作业区10m范围内严禁动火作业。
8.9.4脱硫防腐施工作业人员进入现场必须穿棉制衣服，禁止穿带有铁钉的鞋子。
8.9.5脱硫系统防腐施工时，区域内禁止其他施工作业。
8.9.6脱硫系统防腐施工时，作业区必须配备足量的灭火器或接引双路消防水带，并保证消防水随时可用。
8.9.7收塔和烟道内部防腐施工时，必须预留2个以上出入孔，保持通道畅通，并设置2台及以上防爆型排风机进行强制通风。
8.9.8在已完成防腐施工的吸收塔筒壁外动火作业时，必须封堵吸收塔上的人孔、管口和烟气进出口。
8.9.9吸收塔及烟道内的脚手架应铺设钢脚手板，严禁铺设木、竹脚手板；禁止堆积物料，作业用胶板和胶水，即来即用，人离物尽。
8.9.10施工人员撤离现场时，必须清理现场、消除热源、回收易燃废弃物、断开电气设备电源。
9 防止放炮（爆破）事故
9.1爆破作业场所有下列情形之一时，禁止爆破作业：
9.1.1距工作面20m以内的风流中瓦斯含量达到1%或有瓦斯突出征兆的；
9.1.2爆破会造成巷道涌水、堤坝漏水、河床严重阻塞、泉水变迁的；
9.1.3岩体有冒顶或边坡滑落危险的；
9.1.4硐室、炮孔温度异常的；
9.1.5地下爆破作业区的有害气体浓度超过规定的；
9.1.6爆破可能危及建（构）筑物、公共设施或人员的安全而无有效防护措施的；
9.1.7作业通道不安全或堵塞的；
9.1.8支护规格与支护说明书的规定不符或工作面支护损坏的；
9.1.9危险区边界未设警戒的；
9.1.10光线不足、无照明或照明不符合规定的；
9.1.11未按要求作好准备工作的。
9.2露天和水下爆破装药前，遇以下恶劣气候和水文情况时，禁止爆破作业，所有人员必须立即撤到安全地点：
9.2.1热带风暴或台风即将来临时；
9.2.2雷电、暴雨雪来临时；
9.2.3大雾天，能见度不超过100m时；
9.2.4现场风力超过8级，浪高大于1.0m时；
9.2.5水位暴涨暴落时。
9.3非长大隧道掘进爆破时，起爆站必须设在硐口侧面50m以外；长大隧道在硐内的避车洞中设立起爆站时，起爆站距爆破位置不得小于300m。竖井、斜井等掘进爆破，起爆时井筒内严禁有人。地下爆破距爆破作业面100m范围内照明电压必须按规定使用安全电压。
9.4用爆破法贯通洞室，两工作面相距15m 时，只准从一个工作面向前掘进，并应在双方通向工作面的安全地点设置警戒，待双方作业人员全部撤至安全地点后，方可起爆。间距小于20m 的两个及以上平行、立体洞室中的一个洞室工作面需进行爆破时，应通知相邻洞室工作面的作业人员撤到安全地点。
9.5禁止在杂散电流大于30mA的工作面或高压线射频电源危险范围内采用普通电雷管起爆；雷雨天禁止任何起爆网路连接作业。
9.6装药警戒区内禁止携带烟火等火源以及手持式或其他移动式通讯设备；禁止钻残孔，在残孔附近钻孔时应避免凿穿残留炮孔；禁止在警戒区临时集中堆放大量炸药；禁止将起爆器材、起爆药包和炸药混合堆放或违规存放；禁止冲撞起爆药包；禁止炎热天气将爆破器材在强烈日光下暴晒；炮孔装药必须使用木质或竹制炮棍；禁止往孔内投掷起爆药包和敏感度高的炸药。
9.7禁止使用无填塞爆破；禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔。
9.8各类爆破作业，人员未全部撤离爆破警戒区、警戒人员未到位、安全起爆条件不具备时，禁止起爆。
9.9露天浅孔、深孔、特种爆破，爆后未超过5min禁止检查人员进入爆破作业地点；如不能确认有无盲炮，应经15min后才能进入爆区检查；地下开挖工程爆破后，经通风吹排烟、检查确认井下空气合格、等待时间超过15min后，方准许作业人员进人爆破作业地点。
9.10处理盲炮时禁止无关人员进人警戒区；禁止强行拉出或掏出炮孔中的起爆药包。
10 防止场内车辆伤害事故
10.1 驾驶员必须充分确认周围环境安全后方可实施作业。严禁作业时将身体部位探出车外，离开车辆时必须携带钥匙并摘档、拉手刹。驾驶员必须具有相应的资质，酒后严禁实施作业。
10.2 严禁车辆违规载人载物、人货混装、超速行驶，严禁违规举升人员、载人配重，叉车载物若遮挡驾驶员视线必须倒车低速行驶。
10.3 车辆在坡道上停放、装卸作业时，必须拉手刹并固定车轮，下坡时严禁空档滑行。
10.4实施大件运输、大件转场时，必须制订搬运方案和安全技术措施，必须指定有经验的专人负责，事前必须进行全面安全技术交底。
10.5在货场、厂房、仓库、窄路等处严禁倒车，转弯时必须有专人指挥。实施复杂、狭窄场地，临边，临近带电体及线路等危险区域（路段）作业时，必须划定明确的作业范围，设置警示标志并设专人监护。禁止无关人员从作业区域穿行。
10.6作业前，必须提前确认路基、边坡满足安全作业要求；悬崖陡坡、路边临空边缘必须设安全警示标志、安全墩、挡墙等防护设施，并确保夜间有充足照明。
10.7 应根据恶劣气候、气象、地质灾害情况及时启动车辆作业预警，必须加强大型活动用车、作业用车和通勤用车管理，制定并落实防止重、特大车辆伤害事故的管控措施和应急预案。
11 防止淹溺事故
11.1 水上作业平台周边必须设置防护栏杆，人员上下通道必须设安全防护措施并设置多条安全通道。
11.2 水上作业时，作业人员必须穿救生衣、防滑鞋，并配备救生工具和足够的照明设施。
11.3 临水作业前必须探测水深，在施工现场必须设置安全防护设施、安全警示牌、围挡和其他警戒标识。严禁擅自移动或拆除施工现场的安全防护设施、标志、警示牌等。
11.4 施工过程中必须监测水位变化，围堰内外的水头差必须在设计范围内，筑岛围堰必须高出施工期间可能出现的最高水位0.7m以上。
11.5 水上围堰必须设置水上作业警示标志和防护栏，夜间河道作业区内必须布置警示照明灯，在靠近航道处的作业区必须设置防止船舶撞击的装置。
11.6 基坑、顶管工作井周边必须有良好的排水系统和设施，避免坑内出现大面积、长时间积水，并设置防护盖板或围栏，夜间必须设置警示灯。
11.7 隧道内反坡排水时，抽水设备排水能力必须大于排水量20%以上并且有备用设备，抽水设备必须有备用电源。
11.8 当发生强降雨可能造成地下工程透水时，必须暂停隧道施工作业；恢复作业时，必须经检查无误后方可进行作业。
12 防止灼烫事故
12.1开展焊接与热切割作业时，必须正确穿戴焊工工作服、焊工防护鞋、工作帽和焊工手套。电焊作业必须戴好焊工面罩，热切割作业必须戴好防护眼镜。
12.2化学作业人员开展配置化学溶液、装卸酸（碱）等工作时，必须正确穿戴耐酸（碱）服、橡胶耐酸（碱）手套、防护眼镜（面罩）及防毒口罩。
12.3在无可靠隔离措施的情况下，严禁在已投入使用的酸碱等腐蚀性液体设备或管道的阀门、法兰等部件附近作业或停留。
12.4严禁在办公室、工具房、休息室、宿舍等地方存放酸、碱等危险化学品。
12.5在施工现场易燃、易爆区周围或下方有作业人员时，动用明火或进行焊接作业必须采取防火隔离措施。
12.6试运人员或检修作业人员工作时，严禁站在化学液体、热力汽水可能喷泄的方向。冲洗盛放化学品的液位计时，必须站在液位计的侧面；松解法兰时，严禁正对法兰站立。
12.7试运期间对热力汽水管道及附件进行检修作业时，必须办理工作票；制作的临时堵板相关参数必须经计算确定且固定可靠。
13 防止有限空间作业中毒和窒息事故
13.1施工前必须对施工现场有限空间进行识别，对危险有害因素进行辨识。
13.2必须根据有限空间作业的特点，制定应急预案，配备呼吸器、防毒面具、通讯器材、安全绳索等防护设施和应急装备，严禁在作业人员不熟悉应急救援方法、应急物资不到位的情况下组织施工。
13.3 有限空间作业前应遵守下列规定：
13.3.1必须对管理人员、监护人员、作业人员进行交底和培训，严禁在监护人员和作业人员未掌握有限空间作业安全知识、操作技能的情况下实施作业。有限空间监护人员应当持证上岗。
13.3.2 作业前必须实施围挡封闭，严禁无关人员进入作业区域。
13.3.3进入有限空间作业前，严格实行作业审批制度，并确认相应的防护措施，严禁擅自进入有限空间作业。
13.3.4 作业前必须采取可靠的隔断（隔离）措施，将可能危及作业安全的设施设备、存在有毒有害物质的空间与作业地点有效隔离。
13.3.5 有限空间作业必须严格遵守“先通风、再检测、后作业”的原则。检测指标包括氧气浓度、易燃易爆物质（可燃性气体、爆炸性粉尘）浓度、有毒有害气体浓度，检测必须在作业开始前30分钟内实施。未对存在易燃易爆气体、有毒有害气体的环境进行通风、检测、评估的情况下，严禁组织开展有限空间作业。
13.3.6 作业人员与监护人员必须明确联络信号，信号不明，严禁作业。
13.3.7进入有盛装或者残留物料对作业存在危害的有限空间前，必须对物料进行清洗、清空或者置换，严禁在危害物料未清除、未经检测合格的情况下组织作业。
13.3.8进入有毒、缺氧有限空间中进行作业时，作业人员必须配备符合要求的防护面罩、移动式监测和报警仪器、通信设备、照明及应急救援设备等个人防护用品。
13.4有限空间作业时应遵守下列规定：
13.4.1 在有限空间作业过程中，必须对氧气浓度、易燃易爆物质（可燃性气体、爆炸性粉尘）浓度、有毒有害气体浓度等指标进行定时检测或者连续监测；进入自然通风换气效果不良的有限空间，必须采取机械连续通风，严禁使用纯氧通风。作业中断间隔超过30分钟，恢复作业前必须重新通风、检测合格后方可进入。
13.4.2 严禁作业人员在有毒害环境作业过程中摘下防护面罩及安全防护绳。
13.4.3 监护人员必须在作业现场并与作业人员保持联系，发现有限空间气体环境发生不良变化、安全防护措施失效和其他异常情况时，必须立即向作业人员发出撤离警报，并采取措施协助作业人员撤离。
13.4.4 有限空间作业中发生事故后，现场有关人员必须立即报警，严禁盲目施救。应急救援人员实施救援时，必须做好自身防护，佩戴适用的呼吸器具、救援器材等。
13.5 作业完成后必须进行人员和设备的清点，确认无误后方可关闭进出口及解除本次作业前采取的隔离、封闭措施。
14 防止管道吹扫事故
14.1吹管临时系统必须经有设计资质的单位进行设计。
14.2无特种设备制造资质单位生产的压力管道、压力容器，禁止接入吹管临时系统使用。
14.3临时管道、临时设备部件及密封件等焊接焊口必须进行100%无损检测，靶板前焊口必须采用氩弧焊打底。
14.4 高、中压主汽门的临时封堵装置必须安装牢固、严密，并经隐蔽验收合格。
14.5吹管临时控制门必须靠近正式管道且垂直安装在水平管段，并搭设操作平台，实现远方操作，具有中停功能，且要具备防止临时控制门无法闭合的措施。
14.6集粒器必须靠近再热器水平安装，并搭设便于清理的操作平台；布置在汽机房时，再热冷段管道必须进行清理，并验收合格。
14.7 吹管系统投入使用前，必须经建设、设计、施工、监理、调试单位联合验收合格。
14.8 吹管范围必须设置警戒区，专人巡护、值班。必须设专人负责管理吹管临时控制门，工作人员必须保持通讯畅通。
14.9 吹管临时系统必须有防止人员烫伤的保温措施和可靠的防火措施，备足消防器材，严禁使用易燃材料。
14.10 拆装靶板前，必须与当值人员联系，确认吹管临时控制门已切断电源，关闭临时门的旁路门，并有可靠的安全措施；再次开启临时门时，必须确认靶板更换人员已经离开。
14.11 检查辅助蒸汽系统吹扫效果时，作业人员严禁站在管道的正下方和阀门、焊口的正面。
15 防止烟囱、冷却塔筒壁施工事故
15.1烟囱、冷却塔筒壁施工必须按超过一定规模的危险性较大的分部分项工程进行管理，必须向现场管理人员和作业人员进行安全技术交底。
15.2烟囱和冷却塔筒壁施工时必须划定危险区域，设置围栏、悬挂警示牌。危险区的进出口处必须设专人管理，严禁无关人员和车辆进入。
15.3烟囱和冷却塔出入口必须设置安全通道，搭设安全防护棚，施工人员严禁在通道外逗留或通过。
15.4在未采取可靠防护措施的情况下，危险区内严禁存放材料、半成品及设备。
15.5烟囱、冷却塔的施工平台、操作架荷载严禁超过设计值。操作平台采用50mm厚的木板并固定牢靠，人员严禁集中在一侧工作，材料、器具等必须分散、均匀堆放。操作平台、平桥四周应设高1.2m的双道栏杆，并设置阻燃安全网。
15.6平台上必须配备适量的灭火装置或器材。严禁在平台上堆放易燃物。在平台上进行电焊或气割时，应选择适当位置并采取防火措施。
15.7冷却塔平桥的提升必须统一指挥，在平桥及系统提升过程中，升降机及平桥均严禁使用，提升后必须与井架卡牢。
15.8在操作架下层工作时，应从指定地点上下，严禁随意攀越，且上、下过程不得失去保护。内外操作架必须拉设全兜式安全网。
15.9筒壁采用翻模施工时，最上层承力层混凝土强度小于2MPa严禁浇筑混凝土。其上节混凝土强度未达到6MPa以上严禁拆模。
15.10筒壁采用爬模时，新浇混凝土的强度必须达到1.2MPa及以上。支架爬升时，附墙架穿墙螺栓受力处的新浇混凝土强度必须达到10MPa以上。
15.11烟囱、冷却塔筒壁施工过程中无可靠的安全防护措施严禁交叉作业，上道工序未验收合格严禁下道工序施工。
15.12混凝土强度未达到模板拆除设计要求时，严禁拆除模板。
16 防止锅炉、汽机大件设备吊装事故
16.1 一般规定
16.1.1吊装作业前，必须办理安全施工作业票，吊装作业过程中，专业技术负责人和起重机指挥必须在现场。
16.1.2吊装作业时必须采取防风、防雨雪、防冻措施，夜间作业时必须采取照明措施。
16.1.3吊装作业前，必须进行悬停试验，并确认吊装机械制动可靠及各机构正常。
16.1.4安装用施工通道、操作平台和安全防护设施不合格时，禁止吊装。
16.1.5设备就位后，未确认连接牢固，禁止人员上下，严禁卸载摘钩。
16.2 防止发电机定子吊装事故
16.2.1需现场配制的起吊门架、铺设轨道、专用吊具，必须经设计计算和验收合格后，方可使用。
16.2.2桥式起重机强度和主梁垂直静挠度、轨道梁挠度、主厂房结构强度和排柱垂直度不满足要求的，利用起重机原有起吊系统吊装时，必须对传动系统起吊能力进行核算后，方可利用桥式起重机吊装。
16.2.3采用液压提升装置吊装的，必须在钢绞线使用根数、次数及外观、性能状况，钢绞线垂直度及受力状况，吊装梁水平度，与带电物体安全距离等满足要求后，方可吊装。
16.2.4吊装及平移应低速平稳，无特殊情况禁止停顿或变速。定子在空中有摆动时禁止起重机械动作。
16.2.5吊装机械供电必须设置专用电源，吊装关键位置必须全程监视。
16.2.6吊装完成后，桥式起重机及运行轨道必须经检查和恢复后，方可继续使用。
16.3 防止锅炉受热面吊装事故
16.3.1专用吊耳必须经检查检测合格后方可使用；新购入或大修后的手拉葫芦必须经拉力试验合格并签证后方可使用。
16.3.2受热面组件及临时加固设施必须经确认合格并签证后，方可吊装。
16.3.3吊装管道时，捆绑钢丝绳必须设置可靠的防滑措施。
16.3.4链条葫芦上下吊钩受力应在一条轴线上，起重能力在5t及以下的允许1人拉链，起重能力在5t以上的允许2人拉链，不得随意增加人数猛拉。
16.3.5链条葫芦接钩、就位时，必须在受热面上加设保险钢丝绳，停顿时必须使保险钢丝绳承载。未加设保险钢丝绳并定期检查，且未横向固定牢固的设备，禁止长时间临时吊挂。吊挂钢丝绳必须有防焊接击伤和热切割灼伤措施。
16.3.6钢梁必须经核算合格、棱角处采取防割伤钢丝绳措施后，方可用于设备临时吊挂。
16.3.7起吊组合大件或不规则组件时，必须在物件上拴挂溜绳。
16.3.8进行上下立体交叉作业时，禁止在同一垂直方向上操作。下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落半径范围之外。无法错开时，必须采取可靠的防护隔离措施。
16.4 防止除氧器吊装事故
16.4.1吊装滑移时，除氧器滑移路线的基础必须满足承力要求，滑道的强度、刚度、稳定性及铺设必须符合滑移要求。
16.4.2除氧器支座落在滑道上后，必须确认落点牢固后，方可进行起重机械卸载。
16.4.3千斤顶使用时动作应相互协调、升降平稳，严禁倾斜和局部超载。
16.4.4除氧器一端落在滑道上开始拖运时，另一端起重机操作必须保持同步，起重机钢丝绳保持受力竖直。
16.4.5滑移过程中遇到卡涩时，在未查明原因的情况下，严禁强行拖拽。
16.5 防止锅炉板梁吊装事故
16.5.1吊装作业前，板梁必须经验收合格，吊耳位置必须满足板梁挠度和起重机械载荷分配要求，吊耳受力方向、型式和强度必须经过核算满足要求。
16.5.2翻转板梁时，必须采取起重机械防冲击措施。禁止同一机械主副钩配合翻转板梁。
16.5.3风力大于等于五级（8.0m/s～10.7m/s）时，禁止板梁吊装。
16.5.4板梁抬吊时必须控制起重机械的起升同步性，监测板梁的水平度和与锅炉钢架的安全距离。
16.5.5板梁吊装时，吊装机械严禁与其他起重机械或建构筑物干涉。吊装过程下方禁止有人。
16.5.6板梁就位后，必须采取有效的固定措施。
16.6 防止锅炉汽包吊装事故
