为确保产品质量，天威保变编制专项质量计划、工作质量反馈单，实行调查、监督、发现问题、处理问题闭环机制。对关键材料和组部件供方进行产前审核，杜绝不合格原材料进入生产车间。对产品质量实行全过程控制，加强巡检力度，特别是加强了对现场清洁度的管理。组织各车间对生产现场进行了全面清扫、清洁，确保现场降尘量控制在规定的范围内。对机器设备提前进行了保养，对专用工装工具进行了检查、维修，并用酒精擦拭，确保工装工具清洁无尘。
为确保各工序工作有条不紊的开展，保证最高的生产效率，尽可能缩短生产周期，各生产车间按照公司要求，做了大量细致的工作。按照专项生产计划，设定了大的时间节点，再细化为月计划、周计划、日安排，最终落实到每个生产班组的每个工作班次的工作。关键生产工序全部采用“三班”工作制，24小时不间断工作，国庆假期以及周末休息期间也没有停工。提前组织技术交底会，组织车间工艺人员和班组骨干充分沟通交流，做好图纸的技术消化以及疑难问题解答工作。按照工艺要求提前做好各项生产准备工作，人、机、料、法、环各环节做到有准备、有管理、有执行、勤落实，发现问题第一时间上报，第一时间解决。在生产过程中组织工艺人员全程跟班作业，做好质量过程控制。
由于产品交货周期紧，总装配工序工作压力很大。车间多次召开专题会议，讨论确定了产品装配方案的执行计划;定期组织召开生产协调会，做好各装配工序之间的衔接;车间领导每天跟班作业，处理在产品装配过程中的突发事件;根据生产需要，打破原有班组配置界限，保证人员、设备的使用达到最合理的状态。为了给后续工序留出足够的时间，整套工序特殊组织，积极动员，实行三班倒排产，加班加点抢进度，将原本需要15天左右才能完成的工作压缩为5-6天完成。套焊工序员工克服产品调压引线出头结构复杂、冷压焊机操作空间小等苦难，顺利完成了生产任务。参加总装配的员工提前针对各项要求对照实物核实图纸，清理作业现场、认真清点零部件，充分准备所需物品，对变压器每个部位所用物料数量、规格做到心中有数;用酒精、白布彻底擦拭各安装部位，用面团和吸铁石清理每个角落，确保了产品按期高质量装配完成。
截至目前，该项目3台产品已经有1台完成试验工作。另外2台产品也完成总装配，正在等待试验。
